乱序软袋自动装盒解决方案设计

一、 总体方案概述

本方案设计一套半自动装盒机，核心流程为：人工预整理 → 自动供料与检测 → 自动开盒装盒 → 自动喷胶封盒 → 工整输出。系统通过机械、光电传感与PLC控制协同工作，确保在人工上料后，全过程自动化完成，精准满足8包/盒（分两侧）的包装要求。

二、 系统组成与详细工作流程

1. 人工上料工位

设备：定制化上料平台，带两个独立的物料槽（左/右），每个槽可容纳至少4摞已整理好的糖包（一摞4包）。平台倾斜或具有导向，便于人工快速、整齐地放入。

操作：操作人员将预先数好并叠放整齐的糖包（4包/摞），分别放入左侧槽和右侧槽，每槽一摞。系统设计为左右槽各满一摞（共8包）即触发一个循环。

2. 自动供料与缺料检测剔除单元

    机构：两套独立的同步带或链条推进机构，分别对应左、右物料槽。末端设有到位检测工位。

传感器：在每个物料槽的推进末端，安装高精度光电传感器，用于检测糖包是否存在。

控制逻辑（核心）：

a. 系统检测左、右槽末端是否同时有料。

b. 情况一：左右均有料 -> PLC发出指令，允许执行下一步【开盒-装盒】动作。

c. 情况二：单边有料，另一边无料 -> PLC判定为异常。系统将：

启动单边剔除机构（可采用小型气缸推板或拨杆），将已到位的那一侧单摞（4包）糖包推入废料收集箱。

同时报警提示（声光报警器），提醒操作人员检查上料情况。

完成剔除后，系统复位，等待下一次左右同时有料信号。此设计严格防止缺料盒产生。

3. 自动开盒、取盒与成型单元

纸盒库：45度斜坡式纸盒储料仓，容量≥500个，带自动送盒机构，确保连续供盒。

    取盒开盒机构：真空吸盘机械手从纸盒库吸取一片扁平的纸盒，通过机械导向杆将其撑开成方形筒状，并精准套在已打开的装盒夹具上。

4. 自动装盒单元

装盒夹具：设计一个与彩盒内腔匹配的导向夹具，处于打开状态等待软袋产品进入。

    推料机构：当左右软袋产品均到位且纸盒已成型就绪后，同步的推杆（或伺服模组）将软袋产品水平推入纸盒的卡槽位置。

5. 自动喷胶封盒单元

折页机构：机械导轮或摆动杆先将纸盒的左右小舌预折，然后折合大盖。

喷胶系统：采用热熔胶机，配置两个精密喷枪。在盒盖折合前，于盒体侧边涂布适量的热熔胶。

压合机构：折盖后，立即通过加压皮带或压块对盒盖施压片刻，确保粘合牢固。

6. 成品输出与导向单元

输出输送线：独立动力的皮带输送线，速度可调。

导向整形装置：在输送线两侧安装可调宽度的导向栏杆，确保纸盒以正面朝上、方向统一、间距均匀的状态输送。

出料状态：经过导向整理后，纸盒工整地输送至下游的喷码机接驳口，完全满足侧面打码的工位要求。

四、 方案优势与特点

1. 人机协作高效：人工仅负责简单的数包与摆放，劳动强度低，易培训。

2. 100%防错装：严格的左右同步检测与单边剔除逻辑，从根本上杜绝“缺包”不良品流出。

3. 高适应性：设备关键部件（如推杆行程、导向宽度）可调，可适应一定范围内的产品与纸盒尺寸变更。

4. 出盒工整：全程机械导向与定位，配合末端整形输送，确保纸盒姿态统一，便于后续喷码或贴标。

5. 稳定可靠：采用成熟工业标准件与模块化设计，维护简便，运行稳定性高。

6. 产能清晰：节拍主要取决于人工上料速度与机器运行周期，理论速度可达25-35盒/分钟（取决于操作员熟练度）。

此方案完整覆盖了从乱序来料到工整输出的全过程，在保证可靠性的同时，通过巧妙的检测剔除设计，完美满足了您的核心质量管控要求。如需进一步探讨设备布局或技术细节，可随时沟通。